En 2021, le Royaume-Uni a remplacé la France en tant que deuxième marché de véhicules électriques en Europe. Au total, 31 800 véhicules électriques neufs ont été vendus au cours des trois premiers mois de cette année. Avec le resserrement de la réglementation sur les émissions, l’augmentation des incitatifs gouvernementaux et une hausse de la demande, les fabricants élargissent rapidement leur échelle de fabrication de véhicules électriques (VE) et hybrides. Ici, Justin Lawrence, ingénieur d’application du TFC, a discuté des défis rencontrés dans la production de véhicules hybrides et électriques, et a expliqué comment surmonter ces défis.
En 2020, les gouvernements du monde entier ont dépensé près de 10 milliards de livres sterling en incitations et en allégements fiscaux pour l’achat de véhicules électriques, soit une augmentation de 25 % en glissement annuel. Il ne s’agit que d’une mesure incitative pour le groupe de consommateurs respectueux de l’environnement, qui a acheté et immatriculé plus de 3 millions de véhicules électriques neufs dans le monde l’année dernière. L’Europe est en tête de la Chine et des États-Unis avec 1,4 million d’enregistrements pour la première fois, tandis que les enregistrements du Royaume-Uni ont plus que doublé pour atteindre 176 000.
À mesure que le coût total de possession diminue, la demande augmentera et les fabricants cherchent des moyens de produire efficacement des véhicules électriques en masse.
Défi de connecteur
Par rapport à la production de voitures à moteur à combustion interne (ICE), la fabrication de voitures électriques nécessite plus de connecteurs. L’une des raisons est l’utilisation de connecteurs dans les bornes de recharge pour véhicules électriques et d’autres infrastructures de soutien. Un autre est l’augmentation de la complexité de la conception - par exemple, la batterie nécessite plus de refroidissement, ce qui augmente les exigences du connecteur.
Par rapport aux véhicules traditionnels, le nombre de connecteurs dans les véhicules électriques peut doubler car il est plus compliqué d’ajuster la température des batteries, des moteurs, de l’électronique de puissance et d’autres sous-systèmes. Par conséquent, il y a des défis à l’étape de la conception - les véhicules électriques ont besoin de connecteurs qui peuvent être installés dans de petits espaces et peuvent résister aux conditions de température et de pression. Pour résoudre ce problème, des fabricants tels qu’ARaymond ont développé des connecteurs de différents matériaux, configurations et tailles. Jusqu’à récemment, cela n’a pas surmonté les défis de fabrication.
Fabricabilité des véhicules électriques
La production de véhicules avec plus de connecteurs aura un effet d’entraînement sur le personnel de production, qui devra connecter des lignes plus fluides. Cela augmente considérablement la puissance dont ils ont besoin pour utiliser pendant la journée et augmente le risque de maladies musculo-squelettiques et de blessures.
Afin d’améliorer les conditions de travail sur la chaîne de montage, l’industrie de la fabrication de véhicules électriques peut choisir une technologie de connecteur plus ergonomique pour réduire la force d’insertion. La spécification de tels composants pendant la phase de conception peut créer une main-d’œuvre en meilleure santé et plus heureuse, réduire la prévalence et accélérer la production. Une avancée technologique passionnante est l’introduction du connecteur rapide VDA LOW PUSH, qui peut réduire la force d’insertion requise de 45% par rapport à d’autres composants standard de l’industrie tels que NW16. En conséquence, les employés n’ont besoin que d’environ la moitié de la charge de travail par jour - 1 500 connexions par jour pèsent 6 tonnes au lieu de 12 tonnes.
Le besoin de plus de connexions et de différents types de connecteurs augmente également le risque d’assemblage incorrect. Étant donné que les conduites de fluide ont des fonctions de base telles que le transport de carburant ou de liquide de refroidissement, elles sont essentielles à la sécurité et doivent être connectées de manière fiable. Pour garantir la sécurité de la connexion, les fabricants peuvent utiliser des connecteurs qui fournissent une confirmation audio/vidéo. Le nouveau produit d’ARaymond est livré avec un onglet vérificateur en option pour confirmer la bonne connexion et afficher un code QR personnalisable qui peut être détecté et lu pour éviter les erreurs d’assemblage.
À mesure que les fabricants augmentent le nombre de connecteurs qu’ils utilisent chaque jour, la gestion de la chaîne d’approvisionnement devient de plus en plus importante. Dans le cadre d’un partenariat avec les stocks gérés par le fournisseur (VMI), la livraison à temps peut aider les fabricants à économiser du temps et de l’argent lors de la gestion de l’offre de composants de niveau C, un partenariat particulièrement convaincant sur un marché où la demande change si rapidement Proposition de valeur.
En plus de résoudre les problèmes de gestion des stocks, nous travaillons avec des partenaires expérimentés pour évaluer l’adéquation de chaque connecteur à l’environnement et aux applications, et fournir un filet de sécurité supplémentaire aux fabricants et aux concepteurs.
